勉強会・説明会の目次

販売編

製造篇
①仕入れ
②木の話
③製材
④乾燥
⑤加工(木取り・バーチカル・ワイド)
⑥研磨(穴埋め・調整)
⑦塗装
⑧検品

販売編
①木材接客
②テーブル接客

⑤加工(木取り・バーチカル・ワイド)

①一枚板の寸法・形のイメージを確定させる
②材料の無駄が出ないようにする。
③割れ・器物が入ってないか、欠点長所を見極める。

木取りは、木材からテーブルへ。生まれ変わる工程の一番スタートだと言えます。
弊社の心臓部、と言っても過言ではありません。
弊社の在庫数、売上高を左右する大切な工程です。
こちらでいかに木材の特性・形を生かしてテーブルとして形にするのかが重要です。

木材は割れます。乾燥の段階で割れが発生します。

それも、小口から割れる事が多いです。
木の呼吸は小口からしています。乾燥の歳月の中で割れが生じる事は仕方ない事です。

その時、その時の材料の見極めをしっかりと行う事が大切です。
同時に、今ある在庫の把握と、お客様のニーズを掴む事も必要となります。

神経と頭を使う工程です。経営を左右する事もあります。
丸太の種類によって、当然丸太の価格は違います。
購入時期によっても丸太の価格は違います。
何枚作れるのか??これでも違います。穴が開いているのか?
穴の大きさ。これでも違いが生まれてきます。

100万の丸太から、商品単価10万のテーブルが1枚しか作れない事もあります。
100万の丸太から、商品単価100万のテーブルが10枚作れる事もあります。

■例
W3400×D900程度の材料
どのように木取りしますか??
また何パターンあると思いますか

パターン➀
もちろんそのままです。
割れを入れて、自然な状態で作成します。
W3400×D900のテーブルです。

 

 

 

 

 

 

パターン②
小口割れを避けて制作
W3050×D900のテーブルです。

 

 

 

 

 

 

 

パターン③
小口の割れを除いて2枚に分割
W1500×D900
W1550×D900

 

 

 

 

 

 

 

 

パターン④
小口、中心のフシも除いて2枚に分割
W1400×D900
W1400×D900

 

 

 

 

 

 

 

私であれば、上記➀~④の中から選びます。
もちろん樹種によって、節の数によって変更するべきです。

また奥行も大変重要な要素です。
例えば奥行が1000㎜超える商品の長さ1500㎜はバランス悪いです。
逆に奥行が600㎜程度で長物を作成してもバランスが悪いです。
一枚板は、バランスがとても重要です。

マニュアルの作成が一番難しい工程でもあります。
担当者の感性が、一番重要だと言えると思います。
木取りのレベルアップが、弊社のレベルアップです。
下記質問です。自分が上記木材を木取りするつもりで考えてみてください。

Q:どのパターンで作った方が、単価が一番高くなりますか?

答えは、パターン➀だと思います。
もちろん大きなテーブルの方が価値をつけやすいです。
また製造のコスト的にも削減する事が可能です。
しかしデメリットもあります。

保管も難しいです。
また売れるまでに、時間を費やす事が多いです。

Q:一番早く売れるのは、どのパターンですか?

これに答えは、無いと思います。
私はパターン④かな、と思います。(あくまでも経験上です)

割れ・節を欠点としている一般のお客様心理。
サイズ感を考えても、一番早く売れるかと思います。
確立の問題です。実際は違う結果になる事も、大いにありえると思います。

一番、木取りで大切な事

それは、お客様・販売員と真剣に向き合い
お客様が求めているサイズ感
販売員が欲している樹種
在庫とのバランス

様々な事を考慮して、気取りする必用があります。
ミミの仕様に関しても、そのあとの加工がスムーズに行くのかどうか?
ここも、木取りの工程の重要な役割とも言えます。

弊社の一番大切な業務は何ですか??
こう聞かれれば、迷わずに木取りだと答えます。

研磨作業開始

大枠の一枚板商品の形が決まったあとに、研磨の作業に入ります。

※高周波プレス機は乾燥の工程でも重要ですが、研磨の工程においても重要です。
研磨に入る前に出来るだけフラットにする役割を持っています。
木取りの後に高周波プレスをかけます。

研磨の一番最初の役割は、一枚板の裏・表を平にする事です。(フラット)
高周波→バーチカル→ワイドの流れで平(フラット)にします。
図で説明します。

出来るだけ厚みを残す為にも、高周波をかけているのかどうか?は凄く重要です。

高周波プレス機 → 板を出来るだけフラットの状態にする。
バーチカル → それでもフラットになっていない場所を切磋する。
ワイド →その後の加工がスムーズに行くように、表面をきれいにする。

最大13Mまで作成可能

出来るだけ長い商品も対応出来るように、弊社では最大13Mまで対応可能です。

バーチカル・ワイドは両方とも、
このような機械です。


その為、最大の加工の長さは、
工場敷地の最大Mとなります。
材料があって、場所さえあれば最大〇〇Mでも作成可能だと言う事です。

弊社では、工場の大きさ的に13Mが限界です。
逆に奥行には、機械の限界があります。
最大で1200㎜まで通す事が可能です。

上の写真を見てください。
見て頂いて分かるように、材料に真っすぐに縦線が入っていると思います。
パッと見ても等間隔に、3本は見えやすい縦線があると思います。

これはバーチカルの機械の跡です。(バーチカルの刃物の跡です)
この縦線を、手作業で消すのには、時間を要します。(不可能ではありません)
その為、バーチカルの後に、ワイドを通して出来るだけその後の手作業がスムーズに行くようにします。

バーチカルは刃物にて切磋。ワイドはペーパーにて削る。
と覚えて頂ければ大丈夫だと思います。

ここまでの工程で、機械での作業は終了となります。
ここからが、職人の手作業となります。

⑥研磨(穴埋め・修正・調整)

➀テーブルとして使いやすいように、表面を修正する
②木材の特性を生かして、最終調整を行う
③木材の欠点を個性として演出する

やっと、弊社の職人の腕の見せ所です。
ここからは、手作業となります。

まずは、表面をキレイにします。
流れは、人によって違うと思いますので、順番は無視してください。
私はまず、表面とミミを研磨していました。

順番、順番に、ペーパーの番手を小さくして行きます。
表面がキレイになったら、修正に入ります。
修正・調整とは、穴が開いている場所を埋めたり、形を再度整える事です。

ミミに関しては、極力そのままを維持します。
ミミ無し・ミミ有の一枚板テーブルの大きな違いは、その一枚板がどれだけの大きさの樹木だったのか分かるのか?分からないのか?です。
その為ミミを過剰に研磨して削ってしまえば、本来の樹木のサイズが分からなくなります。
その為弊社では、自然なミミを残す事に注力しております。

次に穴埋めです。
穴埋めは出来るだけ、自然な状態で見せる必要があります。
色・粉の量・瞬間接着剤の量・硬化剤のタイミング。
全ての小さな状況で、大きく完成した時の見た目に変化があります。

人によって欠点と捉えるのか?個性と捉えるのか?
まったく違います。
その為、一枚、一枚と真剣に向き合い、判断をする必要があります。

判断を誤れば、お客様からすれば欠点となります。
判断が正しければ、個性としてお客様に喜んで頂く事が可能です。

お客様目線から離れれば、自己満足の仕上がりになります。
この工程は、良いテーブルとして息を吹きかける大切な工程です。

またテーブルは、手触りもとても重要です。
一枚板に限らずに、テーブルは触れるモノです。
触って心地いい・・・これはテーブルとして必要なスキルだと思います。

樹種によっては削りやすい、削りにくいもあります。もちろん硬さ・重量も様々です。
全て同じ力でやれば良いモノでもありません。

樹種ごとの硬さを把握して、樹種にあった力加減が必要です。
木材は、ミミの部分は柔らかいです。
私も良く、ミミの部分だけを削り過ぎて叱られていました。

逆に木材は、中心に近くなれば硬質となります。
その為、ミミとその他の部分を同じ力加減で作業も出来ません。
厳密に言えば、節がある場所、無い場所、でも硬さは大きく違います。

その為、とても神経を使う作業でもあります。
木材の欠点を長所として表現出来るのか??ここが職人の腕の見せ所となります。

研磨の状況で、その後の塗装のノリも、まったく変わってきます。
その為、塗装の種類を把握して仕上げる必要があります。

⑥塗装

➀ムラが無いようにコーティングする
②木材の本来持つ、艶・木目を最大限引き出す
③長い時間使っても、木材の動きを未然に防ぐ
④気候・四季に合った作業工程(時間配分)を組む

両面の研磨が完了すると、塗装に入ります。
流れはこうです。

➀木の小口に塗装を塗る
(気泡が出なくなるまで、無限に繰り返す)

この作業は、塗装の中でとても重要な作業です。
一枚板の割れの8割は、小口割れです。
原因は、木材が小口で呼吸をしている事が上げられます。
また木取りの段階で見落とした、乾燥による小さな割れが広がる事も多々あります。

その為、特殊な塗料を小口に何度も何度も重ね塗りをします。
気泡が出る=空洞があります。空洞がある=割れの原因がある。となります。
その空洞を塗料で完全に塞ぐことが、末永く安心して使って頂く事が出来ます。

②表面にA液(下地)を塗る

このA液は、ハケで塗ります。
表面張力するぐらい、厚く塗ります。(重要)
中にA液を浸透させることが目的です。

木材の大きさ、樹種によって量を変えて行きます。
樹種によって吸い込みやすい木材、吸い込みにくい木材があります。

またミミの部分は一番水分を吸収しやすい部分となります。

③A液を研磨する

一晩乾燥させたあとに、A液の表面だけを研磨します。
A液は、中に浸透させることが目的です。
また光沢・艶がありますので、木材の自然な良さを生かす為にも艶を消す事も必要となります。
研磨する際に、塗料以上研磨しないように、最善の注意が必要です。
研磨をやり過ぎた場合は、もう一度➀からやり直しとなります。

④裏も同様に②と③の工程をする

木材としての、木表木裏はあります。
※丸太の中心方向が木裏。外側方向が木表となります。

しかしテーブルとして裏表はありません。
その為、両面を同じレベルで仕上げて行きます。

⑤スプレーガンを使ってB液を塗る

ここからはスプレーガンを使って行きます。
一番ムラの原因になる工程が⑤です。
仕上げの塗装の前に、いかにキレイに塗るのかが重要です。

人によってスプレーを動かすスピードも違います。
弊社でもスプレーを任せているスタッフは少ないです。
商品の、第一印象を決める工程です。

⑥B液を研磨する

一晩乾かせた材料を、もう一度研磨していきます。
表面の塗装による凹凸、最終仕上げ前にもう一度、表面をきれいに整えます。
この研磨作業では、商品の表面が真っ白になる事もあります。

また塗装の研磨で重要なのは、同じですが削り過ぎない事です。
塗料以上に研磨をしてしまえば、また➀からやり直しとなります。
私が作業していた時も、一番注意して研磨していました。

⑦仕上げの塗装を塗る。

仕上げの塗装をスプレーガンで吹きかけて完成です。
最後に仕上げの塗料で、天板の表面をコーティングをするイメージです。
夏場であれば虫・また埃などが、天板の上に乗る事もあります。
その時は、またやり直しとなります。

塗装の技術も必要ですが、塗装場の環境整備もとても重要な仕事となります。
工場の品質は、塗装場を見ればわかると言う人も多いです。
少しでも隙間があれば虫・異物が入り込む恐れがあります。

その為、毎日の掃除、定期的な塗装場のメンテナンスは重要な仕事の一つです。

⑧裏も同様に⑤~⑦

⑨最終研磨をします。

これは研磨といっても”8000番”と言って、布のようなペーパーを使います
ザラザラが少ないペーパーです。
お客様の手触りを気持ちよくする為に、重要なひと手間となります。
お店でお客様が最初にする事は見る事です。
次に多いのが触って頂く事です。

出来るだけ触った感じが、気持良いように最終研磨を行います。
ここまでで終わって、工場から出荷する事になります。

しかし、その前に最終試練があります。

⑦検品

ここは、色々言う事はありません。
一枚板は一点物です。マニュアルも作れません。
欠点なのか?個性なのか?見る人によって違います。

また光の当たり方によっても、全然見え方が違います。
私では出来ない仕事です。

これぐらい良いだろう・・・が許されない仕事です。
また工場内だけで検品をすると、見落とし、なぁなぁになる事も多々あります。
その為、工場スタッフ以外で検品をする事がとても重要だと考えております。

私でも過剰では無いのか??と思う事は多々あります。
それでは弊社の品質は、100%には程遠いのが現実です。

これは、一点物だけを作っているメーカーとしての宿命でもあると思います。
一人一人の経験値がとしても重要です。

一点物を扱う会社の宿命を一人一人が理解する事がとても重要です。
人間は楽をしたがる生き物です。
何でもルール・マニュアル・仕組みを作り円滑に回そうとします。

しかし一点物を扱う会社は、常に商品お客様に向き合う事がとても重要だと思います。
臨機応変に対応を変えて、社会に今後も貢献出来る企業を目指します。